Naturalna wełna owcza jako efektywny i ekologiczny materiał izolacyjny #2

Technologia izolacji wełnianych, wytworzonych z ekologicznej wełny owczej, jest stosowana w wielu branżach od tysięcy lat, co pokazuje duże możliwości izolacyjne wełny naturalnej. Od kilku lat materiał ten jest stosowany jako świetny izolator obiektów budowlanych. Jest to produkt chłonący 65% wilgotności i wiele toksycznych substancji chemicznych szkodliwych dla zdrowia użytkowników. Cechuje go wytrzymałość, ekologiczność i oszczędność.
Przykładem jednej z pierwszych firm produkujących materiały izolacyjne jest amerykański Havelock Wools, która jest pionierem jeśli chodzi o ten rodzaj izolacji. Wykorzystuje ona owczą wełnę, w niemalże niezmienionej formie, przyjaznej dla środowiska, która pozostaje w pełni odnawialnym materiałem izolacyjnym dla amerykańskich domów i budynków.
Najnowszą realizacją Havelock Wools osiedle o powierzchni 1600 m² w Newport Beach w Kalifornii, przy budowie którego do izolacji zastosowano ekologiczne produkty z naturalnej owczej wełny
Wełniany surowiec do materiałów budowlanych otrzymuje się w 100% z owiec hodowanych w nowozelandzkich gospodarstwach i są one strzyżone w humanitarnych warunkach przyjaznych dla zwierząt. Warto zaznaczyć, że owce wypasane są do momentu, aż wełna nabierze pełnię odpowiednich właściwości do produkcji izolacji budowlanej. Jednocześnie firma stara się zachować najwyższą jakość i konkurencyjną cenę.
Havelock Wools projektuje izolację do domów i innych budynków patrząc pod kątem ekologii oraz ekonomii z zachowaniem maksymalnie pozytywnego wpływu na zdrowie użytkowników.
Wraz z wprowadzeniem technologii , z której tworzy się naturalne włókna izolacyjne z wełny, zwiększyły się możliwości zmniejszenia kosztów użytkowania domów. Co prawda naturalna izolacja jest zwiększa koszt inwestycji, ale w ogólnym rozrachunku wychodzi taniej od konkurencji. Materiały izolacyjne z owczej wełny pierwszy raz zostały zastosowane w Nowej Zelandii, gdzie budowlańcy wykorzystywali do swoich obiektów samej wełny lub odpadów wełnianego (lub tekstylnego) pochodzenia. Właściciele Havelock Wools zauważyli, że materiał ten idealnie tłumi hałas i doskonale nadaje się jako termoizolator. W Nowej Zelandii technologia ta była niedoskonała i stosowana na niewielką skalę.
Stuprocentowy izolator z wełny może absorbować wilgoć do 35% jego wagi netto na 65% wilgotności względnej. Są to jedne z danych statystycznych, które wyróżniają naturalny materiał izolacyjny.
Podczas wyboru materiału izolacyjnego właściwości kondensacyjne wilgoci są naszym głównym problemem w jaki sposób budujemy dom, w którym zamieszkamy w przyszłości. W odniesieniu do coraz szczelniej zamkniętych przestrzeni ma to istotne znaczenie, ponieważ w takim przypadku kondensacja pary wodnej może okazać się pułapką w systemie ściennym gdy nie będziemy posiadać odpowiedniej wentylacji. Jako materiał izolacyjny jest to dobrym argumentem przemawiającym za wprowadzeniem pianki w tych przestrzeniach, ale jeśli weźmiemy pod uwagę przepuszczalność oraz chłonięcie wilgoci to w tej sytuacji wszystko zostaje wewnątrz struktury. Czyli prosto mówiąc istnieje prawdopodobieństwo, że będziemy wdychać wszystko co unosi się w powietrzu.
Za wełną naturalną przemawia fakt, że dba ona o czyste powietrze w pomieszczeniach, ponieważ wchłania ona szkodliwe chemikalia, tlenek azotu i dwutlenek siarki. Havelock Wools przy produkcji nie używa żadnych syntetycznych mieszanek klejów lub innych środków wiążących, lecz niewielką ilość nietoksycznego kwasu borowego, aby izolacja mogła także spełniać funkcje odstraszania owadów i zmniejszenia palności. Dlatego też jest to materiał uważany za odporny na ogień i samogasnący.
Wełna naturalna jest produktem, któremu stawiane są wyzwaniami przez środowisko w jakich jest instalowana. Izolacja wełniana, w przeciwieństwie do innych izolacji, zachowuje w pełni swoje właściwości szacunkowo przez okres 50 lat.
W porównaniu do włókna szklanego lub izolacji celulozowej, które wydają się być jednymi z najtańszych w przemyśle, produkt Havelock jest o dwa do trzech razy droższy. Jednak łączny koszt montażu jest o wiele niższy i dzięki tej instalacji mamy większe możliwości oszczędności związanych z eksploatacją wybudowanego obiektu. W przeciwieństwie do innych produktów izolacyjnych, proces instalacji izolacji z owczej wełny nie wymaga żadnej odzieży ochronnej lub dodanych środków bezpieczeństwa.
Wcześniej wspomniana budowa osiedla w Kalifornii jest jedynym tak dużym projektem mieszkaniowym na świecie.
Zespół firmy Havelock Wool i jej właściciel Andrew Legge twierdzą, że ich produkt jest wyjątkowy i innowacyjny, dlatego też system izolacji z ekologicznej wełny owczej jest intensywnie i na bieżąco promowany na całej kuli ziemskiej. Firma Havelock Wool ma wielu klientów począwszy od indywidualnych jednorodzinnych domów, aż po duże projekty. Przedsięwzięcie zapewne podniesie świadomość o produkcie u właścicieli domów dbających o zdrowie oraz u inwestorów, którzy dbają o swoich klientów i lubią korzystać z materiałów naturalnych i odnawialnych rozwiązań

Ilość odpadów jakie możemy wygenerować my jako mieszkańcy Ziemi jest przerażająca, które sukcesywnie produkujemy, a zasoby surowców nieodnawialnych nieustannie się kończą. Należy też zwrócić uwagę, że wkraczając w XXI wiek wyszukiwanie sposobów na wykorzystanie źródeł niekonwencjonalnych z czasem stanie się coraz powszechniejsze. O ilości odpadów i śmieci decyduje także liczba wykorzystywania materiałów z surowców, którym to właśnie jest m.in. naturalna owcza wełna.

 

Naturalna wełna owcza jako efektywny i ekologiczny materiał izolacyjny #1

Izolacja budowanego obiektu jest bardzo ważnym etapem wpływającym na utrzymanie ciepła, odporność na niechciane doznania akustyczne z zewnątrz, nieprzyjemne warunki atmosferyczne itp. Przed przejściem do sedna artykułu chciałbym krótko przedstawić Państwu listę materiałów izolacyjnych, które są dostępne na polskim rynku budowlanym. Materiał izolacyjny z owczej wełny żartobliwie został nazwany przez Nowozelandczyków ściennymi kalesonami.

Chcąc zapoznać czytelników z elementami izolacyjnymi przedstawię wszystkie opinie związane z innymi materiałami, aby przedstawić wady i zalety związane z wyborem izolacji.

• Zaczynając od włókna szklanego warto zaznaczyć, że jest ono znane prawie od 100 lat, ale prawdziwe prosperity przypada na drugą połowę XX wieku. Włókna szklane z wzmocnionych tworzyw sztucznych są również wykorzystywane do produkcji elementów budowlanych, takich jak dachy z laminatu, futryny i drzwi, daszki okien, drzwi i lukarn, kominów i inne systemy izolacyjne. W porównaniu do drewna lub metalu, włókno szklane posiada mniejszą wagę, dlatego też montaż materiału jest łatwiejszy i pozwala na szybszą instalację. Włókna szklane z reguły są mocowane do ceglanych ścian i do płyt prefabrykowanych, które są budowane i produkowane masowo w celu zmniejszenia strat ciepła w pomieszczeniach. W następnym stuleciu nastąpił spadek sprzedaży materiałów wykonanych z włókna szklanego ze względu na badania wykonane w 2001 roku przez National Toxicology Program (NTP) z USA , a następnie skorygowane Kalifornijski instytut OEHHA w 2011 roku, które określają normy bezpiecznego użytkowania (BHP). Przepisy Unii Europejskie sklasyfikowały syntetyczne włókna szklane jako potencjalnie rakotwórcze, a także powodujące podrażnienie oczu, skóry i układu oddechowego. W przypadku przekroczenia norm najczęstszymi objawami są podrażnienie oczu, skóry, nosa, gardła, duszności (trudności w oddychaniu), ból gardła, chrypka i kaszel. Badania naukowe pokazują, że włókno szklane wykonane według ustalonych norm bezpieczeństwa, zainstalowane i używane zgodnie z praktyką budowlaną, która jest przestrzegana, śmiało można korzystać z tego typu instalacji. Niestety te praktyki pracy nie zawsze są stosowane i włókna szklanego są często instalowane bez zabezpieczenia np. w piwnicach, które później mogą powodować komplikacje zdrowotne u użytkowników. Przed podjęciem decyzji o zakupie tego typu materiału izolacyjnego warto sprawdzić bioprzepuszczalność i biorozpuszczalność.
  
• Włókna celulozowe (izolacja celulozowa) jest tzw. sypkim materiałem budowlanym zawierającym głównie celulozę, a przeznaczonym do wykonywania izolacji termicznych. Produkowane one są głównie z makulatury gazetowej, z której uzyskuje się włókna, które impregnowane są związkami boru. Włókna celulozowe znajdują zastosowanie dzięki zawartości boru i właściwościom powstrzymującym rozwój pleśni oraz grzybów. Ponadto parametry celulozy pozwalają na odprowadzanie wilgoci z warstwy izolacyjnej do miejsc o niższej wilgotności. Nadają się także do wykonywania izolacji akustycznych. Umożliwiają wypełnienie pustych przestrzeni w miejscach trudno dostępnych. Mimo wszystko warto sobie zadać pytanie czy papier jest dobrym i skutecznym izolatorem? Owszem jest ze względu na pozytywne oceny dotyczące izolacji pomieszczeń, ale jakkolwiek by nie było jest to papier, który doskonale wchłania wodę, a za razem jest łatwopalny. Także sama celuloza wydziela nieprzyjemną woń, która jest wynikiem dużego współczynnika pylenia oraz zawartości chemikaliów. Należy zadać sobie podstawowe pytanie: kto by chciał by jego dom był wypełniony materiałem wytworzonym praktycznie z samych śmieci połączonych substancjami chemicznymi?
  
• Izolacja z polietylenu (tzw. piankowa) jest materiałem budowlanym produkowanym z tworzyw samogasnących, odznaczających się dużym współczynnikiem oporu dyfuzyjnego. Z piankowego polietylenu produkowane są głównie płyty termoizolacyjne o grubości od 15-60 mm (izolacji stropów, balkonów, tarasów, stropodachów, a także do podłóg ogrzewanych) oraz elastyczne maty zwijane w rulony o grubości 2-15 mm (otuliny termiczno-akustyczne). Izolacja piankowa składa się z wielu składników, które w przypadku rozbiórki tworzą jeden wielki chemiczny śmietnik bezsprzecznie zagrażający środowisku naturalnemu.
  
• Wełna mineralna (tzw. wełna kamienna) jest materiałem izolacyjnym pochodzenia mineralnego. Jest on używany w budownictwie do izolacji termicznych i akustycznych ścian zewnętrznych i wewnętrznych, stropów i podłóg, dachów i stropodachów oraz ciągów instalacyjnych. Także jako rdzeń izolacyjno-konstrukcyjny budowlanych płyt warstwowych. Powszechnie wiadomo, że jest to dość solidny produkt. Do wytwarzania wełny mineralnej używa się: kamienia bazaltowego, gabro, dolomitu albo kruszywa wapiennego, a kiedyś także żużli wielkopiecowych (w Polsce z żużli wełnę mineralną wytwarzano jeszcze w latach 80-tych XX wieku). Stosowany jest również materiał, który pochodzi z recyklingu, jakim jest brykiet mineralny, co niewątpliwie jest najlepszym rozwiązaniem na miarę XXI w. Materiały topi się w wysokiej temperaturze (w przypadku bazaltu jest to +1400 °C), przez co następuje proces rozwłóknienia. Do powstałych włókien dodaje się specjalną żywicę i formuje konkretne już produkty jak: płyty, maty, otuliny lub wytwarza luźny granulat. Płyty i maty posiadają przeważnie rozproszony układ włókien, w wełnie lamelowej włókna ukierunkowane są prostopadle do powierzchni płyty. Włókna poddaje się również procesowi hydrofobizacji, w wyniku tego procesu produkty z wełny mineralnej nie chłoną wody. Gęstość w zależności od wyrobu waha się od 20 kg/m³ dla wełny mineralnej w postaci granulatu (luzem) do 180 kg/m³ dla najtwardszych płyt. Przy wyborze wełny mineralnej warto pamiętać, że materiałem wiążącym tego typu produktu jest formaldehyd, który pomimo śladowej ilości pierwiastka, jest jednym z najsilniejszych związków rakotwórczych oraz materiałem powodującym astmę, bronchity, zapaść płuc, niszczą źrenice oczu i tworzą doskonałe warunki do rozwoju grzybicy.
  
• Można tutaj także wymienić bawełniane taśmy termoizolacyjne, które są wtórnym produktem z włókiem bawełnianych wytworzonych np. z odpadków tekstylnych. Można jednocześnie, że tego typu materiał jest doskonałym izolatorem wchłaniającym, aczkolwiek patrząc realistycznie wilgotne środowisko idealnie przyczynia się do rozwoju grzybów i pleśni. „Nowy dom ze starych jeansów” jest koncepcją brzmiącą całkiem nieźle, ale nierealną.
  
• Technologia izolacji z włókien wełnianych o wysokiej integralności, która ewoluowała w przeciągu tysięcy lat, pokazała że materiał ten jest świetnym izolatorem obiektów budowlanych. Jest to produkt chłonący 65% wilgotności i wiele toksycznych substancji chemicznych szkodliwych dla zdrowia użytkowników. Cechuje go wytrzymałość, ekologiczność i oszczędność.
  

Ku woli podsumowania, podczas etapu wyboru izolacji dla swojego nowego domu, warto żartobliwie zadać sobie jedno pytanie:

Jeśli wybierasz się na narty lub w inną podróż i mając możliwość wyboru noszenia włókna szklanego, gazety, pianki, stai (żużla), bawełny lub wełny, to co byś wybrał?

Posadzki anhydrytowe i ogrzewanie podłogowe.

Siarczan wapnia lub anhydryt bardzo zyskały na popularności w branży budowlanej w ciągu ostatniej dekady, ponieważ oferują znaczne korzyści w stosunku do tradycyjnych jastrychów cementowych.
Posadzki anhydrytowe zyskały coraz większą renomę w budynkach mieszkalnych ze względu na ich doskonałą i charakterystyczną specyfikację.
Technologia ta jest oparta na mieszaninie anhydrytu (siarczanu wapnia) oraz innych wiążących substancji m.in. wody. Właściwości samopoziomujące posadzek anhydrytowych są głównym czynnikiem sukcesu tej technologii i są jednym z powodów na zastąpienie tradycyjnych jastrychów cementowych.
Zaprawa anhydrytowa jest jednym z rodzajów podkładu podłogowego wylewanego bezpośrednio pod posadzką. Konsystencja zaprawy anhydrytowej jest bardzo płynna, co oznacza, że ułatwia to jej wylewanie na dużych powierzchniach, czyli dokładnie otacza rurki grzewcze z każdej strony (brak wypustek powietrznych) przez masę posadzkową. Więcej ciepła jest przekazywane do posadzki gdy nie ma izolatora w postaci powietrza. Dlatego też układy anhydrytowe nadają się również do ogrzewania podłogowego, z uwagi na właściwości samopoziomującej mieszanki, która idealnie pokrywa rury grzewcze, otrzymując jednocześnie absolutnie płaską powierzchnię, która nie wymaga zastosowania innych warstw podkładów poziomujących (cement lub inne) i izolujących od instalacji grzewczej, a w końcowym etapie wykorzystaniu materiałów wykończeniowych takich jak płytki podłogowe, dywany, itp. Dzięki czemu koszta ogrzewania są zminimalizowane, z uwagi na lepsze przekazywanie ciepła do pomieszczenia.
Jastrych anhydrytowy charakteryzuje się małym skurczem podczas twardnienia, co praktycznie eliminuje konieczność układania zbrojenia przeciwprężnego z siatki stalowej, a niska rozszerzalność cieplna pozwala na wykonywanie większych powierzchni bez dylatacji w przypadku wylewek na ogrzewaniu podłogowym. Mieszanina anhydrytu szybciej wysycha w porównaniu do cementowych posadzek. Zdolności produkcyjne posadzek anhydrytowych kształtują się pomiędzy 1000 a 1500 m² (dot. prostych, gładkich powierzchni) i wymagają mniej czasu do wypoziomowania wylewki. W przeciwieństwie do jastrychów cementowych, technologia anhydrytowa jest gotowa na przyjęcie pełnego obciążenia po 21 dniach i jest odporna na pęknięcia. Powierzchnia jest ustawiona w pełni już po ok. 5 dniach, a już po kilku godzinach można po niej swobodnie chodzić. Wymagany czas wiązania wynosi około 1 cm warstwy anhydrytu w 1 dzień. Kolejnym plusem jest to, że wylewka nie wymaga pielęgnacji polegającej na nawilżaniu jastrychu, jak ma to miejsce przy wylewkach cementowych.
Posadzki anhydrytowe w celu wyrównania wylewki nie wymagają ciągłego zagęszczania przez specjalne mieszadła lub zagęszczarki. Po naniesieniu mieszanki rozkłada się ona w jednolitą powierzchnię automatycznie wykańczając podłogę, która jest idealnie pozioma i równa.
Posadzki anhydrytowe są łatwe do układania, zapewniają oszczędności, są materiałem szybkoschnącym, pompowane, samopoziomujące i minimalnie się kurczą. Charakteryzują się także bardzo małą rozszerzalnością materiału oraz są lżejsze od podłóg betonowych. Posadzka anhydrytowa po wyschnięciu nie rozszerza się ani nie odkształca jak cementowa. Zaprawa anhydrytowa jest idealną wylewką dla domków jednorodzinnych. Jest jastrychem nadającym się do wewnątrz i suchych pomieszczeń w budownictwie mieszkaniowym oraz w budynkach użyteczności publicznej. Może być także stosowany pod wszystkie okładziny: terakotę, kamień naturalny, parkiet, panele, wykładziny dywanowe, wykładziny PVC itp. oraz stanowić wierzchnią warstwę posadzki dowolnie barwioną w masie.
Dlatego też materiały te są idealne dla projektów mieszkalnych lub handlowych, które są narażone na ruchy tektoniczne ziemi takie jak np. szkody górnicze itp.
Jednak pomimo licznych korzyści związanych z anhydrytami, projektanci, zbrojarze i instalatorzy muszą sobie zdać sprawę z potencjalnych wad i problemów, do których niewątpliwie m.in. należy wyższy koszt związany z wylewką anhydrytową. Obliczając koszta budowy obiektu z reguły się bierze pod uwagę tylko koszta początkowe, ale nie kalkuluje się wyższych opłat związanych z wyborem tańszego i mniej oszczędnego materiału. Jastrych anhydrytowy w późniejszym użytkowaniu jest bezsprzecznie bardziej ekonomiczny.
Należy pamiętać, że tego typu wylewka jest wrażliwa na utrzymującą się wilgoć i zwilżanie wodą, nie nadaje się do pomieszczeń, w których należy liczyć się ze stałym działaniem wody (łazienka, pralnia, piwnica itp.). W niepodpiwniczonych pomieszczeniach należy stosować izolację przeciwko podciąganiu wilgoci z gruntu, w stropach nad pomieszczeniami o podwyższonej temperaturze i tworzącej się parze wodnej stosować paroizolację, rury metalowe ogrzewania wodnego muszą mieć grubą otulinę ochronną. Nie nadaje się na zewnątrz budynku.
Wylewkę anhydrytową należy chronić przez 2 dni od jej wykonania przed nadmiernym nasłonecznieniem, zbyt wysoką temperaturą, przeciągami i wodą. Po upływie tego czasu dopuszcza się uchylenie okien w celu delikatnego przewietrzenia pomieszczeń.
Natomiast po raz kolejny warto to zrekompensować podstawową cechą anhydrytów, korzystną przy wykonywaniu podkładów podłogowych, którą jest jego samorozlewność, co eliminuje konieczność wyrównywania powierzchni po wylaniu.
Chcąc dostarczyć nieco teorii to należy rozpocząć ważną informacją, którą jest fakt, że podkłady anhydrytowe mogą być stosowane tylko w pomieszczeniach suchych, chyba że przewidziano posadzkę z wodoszczelnej wykładziny wywiniętej na ściany, aczkolwiek rzadko się stosuje tą metodę.
Przy wykonywaniu podkładów z upłynnionej zaprawy anhydrytowej (samoniwelującej się) warstwa ochronna powinna być całkowicie szczelna. Wszystkie elementy metalowe należy zabezpieczyć przed korozją.
Wytrzymałość wylewki anhydrytowej jest zależna od warunków użytkowania pomieszczeń oraz występujących w nich obciążeń. Wytrzymałość na ściskanie podkładów nie powinna być mniejsza niż 12 MPa, a wytrzymałość na zginanie nie mniejsza niż 3,5 MPa.
Grubość jest uzależniona od rodzaju konstrukcji podłogi. Podkłady układane bezpośrednio na podłożu i związane z podłożem mają grubość 10÷25 mm, leżące na podłożu, lecz z nim nie związane 25÷30 mm, podkłady pływające 35÷50 mm, w zależności od stopnia ściśliwości materiału izolacyjnego. Jeśli grubość podkładu jest większa niż 50 mm, należy go wykonać w dwóch warstwach.
Zaprawy anhydrytowe powinny być przygotowane zgodnie z ustaloną recepturą, a wyroby gotowe stosowane według wytycznych producenta mas podłogowych. Podkłady anhydrytowe powinny mieć równą i poziomą powierzchnię. Odchylenia powierzchni od płaszczyzny poziomej nie powinny być większe niż 1 mm przy podkładach z zaprawy samopoziomującej się.
Posadzkę anhydrytową należy chronić przez 48 godzin przed przeciągami oraz wysoką (powyżej 25°C) i obniżoną (poniżej 5°C) temperaturą powietrza. Od drugiego do ósmego dnia po wykonaniu wylewka powinna być chroniona przed wysychaniem w sposób podobny jak podkład cementowy.
Przed układaniem płytek lub inne wykończenia na siarczan wapnia wylewki jednym z najważniejszych zadań jest usunięcie mleczka cementowego.
Mleczko cementowe warstwa drobnych cząstek osadzających się na powierzchni posadzki anydrytowej, co powoduje jego utwardzanie. Warstwa ta jest zbyt słaba aby można było mocować do niej płytki i może również hamować suszenie jastrychu. Chcąc podkreślić wagę przeprowadzenia tej czynności warto zwrócić uwagę, że wiele niepowodzeń jest spowodowane zanieczyszczeniem kleju przez mleczko cementowe.
Mleczko należy usunąć przez lekkie ścieranie przy użyciu specjalnej maszyny do szlifowania z nakładką ścierną o odpowiedniej gramaturze. Następnie nadmiar pyłu należy całkowicie usunąć przy pomocy odkurzacza. Ścieranie powierzchni najlepiej przeprowadzić 4-6 dni po nałożeniu podkładu.
Powierzchnia, na której dopiero co wykonano wylewkę powinna być wyłączona z użytkowania do momentu aż stwardnieje na tyle, aby zapewnić podłodze zabezpieczenie przed zanieczyszczeniem i uszkodzeniem. Najlepiej jest asekuracyjnej podchodzić do posadzki do momentu naniesienia na podkład warstwy wierzchniej.
Należy powierzchnię także chronić przed jakąkolwiek wilgocią, która może spowodować uszkodzenie wylewki i może wpływać na wszystkie zainstalowane rury grzewcze.
Przed układaniem płytek zalecamy nakładanie podkładu na przygotowaną powierzchnię jastrychu przed nałożeniem kleju do płytek. Takowe tzw. gruntowanie gwarantuje utworzenie bardziej stabilnej powierzchni.
Przy wyborze kleju do płytek, należy zwrócić uwagę na takie czynniki, jak odmianę płytek, do jakiej dany klej jest przystosowany, oraz rodzaju i sposób czyszczenia podłogi podczas eksploatacji. Szybkość wiązania klejów jest uzależniona od rodzaju płytek i warunków w jakim są montowane.
Po utwardzeniu kleju, fugi między płytkami powinny być wypełnione odpowiednim zaczynem - proszę zauważyć, że zaleca się minimum 3 mm na płytki podłogowe.
Do układania płytek ceramicznych dodatkowo będą wymagane ]instalacje dylatacyjne.

Zaprawa anhydrytowa wiąże się bezskurczowo, zatem nie ma potrzeby stosowania zbrojenia. Posiada bardzo dobre parametry przewodzenia ciepła (1,4-1,8W/mK), co czyni go materiałem szczególnie polecanym do systemów ogrzewania podłogowego. Umożliwia rezygnację ze szczelin pozornych i dylatacyjnych, co daje możliwość kreatywnego ułożenia okładzin podłogowych. Jest materiałem niepalnym.