Historia betonu komórkowego – YTONG i cała reszta cz. 3

Do drugiej kategorii producentów betonu komórkowego należą istniejące marki, które bardzo się różnią od siebie rodzajem używanych kruszyw (włókna drzewne lub gliniec).

Włókna drzewne od lat były używane przez koncerny Durisol i FIXOLITE. Durisol wprowadził swoje produkty w Belgii w 1937 roku przez szwajcarskich obywateli Augusta Schnella i Alexa Bossharda, na podstawie holenderskiego patentu z 1932 roku. Początkowo ich wpływ na rynek budowlany był bardzo niewielki. W 1938 roku, ci dwaj mężczyźni założyli Durisol AG für Leichtbaustoffe w Dietikon, co szeroko otworzyło im drzwi do rozwoju przemysłowego i pozwoliło firmie przebić się na rynkach międzynarodowych, w tym w Holandii, Francji i Belgii, co szczególnie dało się zauważyć po II wojnie światowej.
Belgijska firma FIXOLITE została założona w roku 1945 i odniosła stosunkowo szybki sukces, co pozwoliło jej na zbudowanie nowego zakładu produkcyjnego w Thiméon.
Ogólną recepturą na stosowanie włókien drzewnych do betonów lekkich było mieszanie cementu (głównie cement portlandzki) z czystą wodą, a następnie poddawano tę mieszkankę zabiegowi zmineralizowania skrawkami drewna. Obróbka chemiczna tych włókien sprawia, że są odporniejsze na wilgoć, na szkodliwe substancje chemiczne m.in. pleśni i grzybów. Tak przygotowany końcowy produkt jest odporny na warunki atmosferyczne i ogniotrwały. Durisol udowodnił, że odpady z włóknistych materiałów np. z tekstyliów i produktów roślinnych (odpady z zakładów trzciny cukrowej, włókna kokosowego, trawy, łodygi bawełny) mogą być wykorzystywane do produkcji betonu komórkowego, ale było to znacznie mniej powszechne. Sposób wytwarzania Durisolu jest bardzo podobny do FIXOLITE. Rozpoczyna się on od umieszczenia mieszaniny w formach ze stalowym zbrojeniem lub bez. Następnie, uzyskane bloczki betonowe poddane są suszeniu, a po upływie pięciu dni dokładnie przycinane do żądanych wymiarów. Kolejnym krokiem jest tzw. odpoczywanie materiału na świeżym powietrzu, co trwa przez okres sześciu tygodni, zanim zostaną przetransportowane na plac budowy.
Keramzyt był kolejnym popularnym kruszywem stosowanym w lekkich konstrukcjach betonowych. Materiały budowlane produkowane w ten sposób są najbardziej znane pod marką Argex, który poza krajami Beneluxu jest znany jako Leca (skrót od „lekkiego keramzyt”). Gliniec jest wytwarzany w postaci ciemnobrązowych granulek o chropowatej powierzchni. Mają one strukturę komórkową, ale zewnętrzna powłoka granulek jest nieco większą od gęstości glińca stosowanej w rdzeniu bloczka betonowego. Ze względu na ten fakt wydajność masy izolacyjnej jest zależna od wielkości granulek. Granulki były podzielone na trzy grupy w zależności od ich wielkości. Ze względu na wiele pustych przestrzeni i wnęk, granulaty Argex wchłaniają dużo wody i muszą być zwilżone przed zmieszaniem ze środkiem wiążącym (może to być cement, gips, bitum, a także specjalne). Właściwości produktów Argex są podobne do innych wyrobów z wypalanej gliny: są stabilne i obojętne, nieorganiczne oraz odporne na gnicie. Ponadto, są odporne na upływ czasu oraz korozję, na większość kwasów i zasad, odporne na temperatury rzędu 1000 ° C i mają dobrą wytrzymałość na ciśnienie, a także nie ulegają odkształceniu.
Wytwarzanie granulek Argex odbywa się w kilku etapach. Keramzyt jest uzyskiwany z wypalanej gliny ilastej w temperaturze ok. 1150°C. Do produkcji używa się glin pęczniejących. Po wstępnym rozdrobnieniu, przesiewaniu i uplastycznieniu materiał kieruje się do pieców obrotowych. W procesie wypalania uzyskuje się materiał w kształcie okrągłych lub owalnych brył o zróżnicowanych frakcjach. Glina podczas spiekania znacznie powiększa swoją objętość. Każda z porowatych wewnątrz „kulek” pokryta jest twardą osłoną ceramiczną. Następnie materiał poddany jest sortowaniu na odpowiednie frakcje według objętości, które charakteryzują się odrębnymi właściwościami. Sortowanie granulek jest końcowym etapem produkcji.
Firma Argex od 1960 roku rozpoczęła badania nad polepszeniem jakości swoich produktów. Owocem eksperymentów było utworzenie specjalnego rodzaju betonu oferowanego pod nazwą „Agrex S”, który miał zwiększoną gęstość i lepsze właściwości odpornościowe niż trzech pozostałych typów bloczków betonowych Argex.



Prefabrykowane elementy Argex używane są sprzedawane w formie betonowych bloczków, płyt, ścian szalunkowych itd., ale granulki także są oferowane luzem jako materiał do obróbki na placu budowy. Mogą stanowić one również dodatek do mieszanek betonów w każdej formie, które są na przykład stosowane w monolitycznych ścianach, lub lekkiego jastrychu w konstrukcji dachu lub systemów podłogowych np. Thermosol. Bloczki są zdecydowanie najbardziej popularnym rodzajem elementów prefabrykowanych z oferty Argex. Są one produkowane przez wiele firm, na przykład, J. van den Heuvel, z dwóch zakładów produkcyjnych, w Hemiksem i Kruibeke. Firma Argex proponuje także betonowe elementy wykończeniowe innych elementów prefabrykowanych np. panele, nadproża, stropy itp. Są one również produkowane w wielu różnych odmianach i modularnych wymiarach.




Cdn.